3月17日，從崇太長江隧道項目現場傳來喜訊，由中鐵裝備與中鐵隧道局聯合打造的世界最大直徑高鐵盾構機——“領航號（中鐵1398號）”，成功掘進突破5000米大關，距離江心僅剩660米，標志著隧道建設正式邁入全面高速智能掘進新階段。
作為滬渝蓉高鐵控制性咽喉工程，崇太長江隧道是目前世界獨頭掘進距離最長（11.325千米）、盾構直徑最大（15.4米）、過江設計時速最高（350公里/小時）、長江水下最深（89米）的高鐵隧道工程。隧道全長14.25千米，其中盾構段長13.2千米，由“領航號”盾構機（總長約148米，總重約4000噸）承擔主要掘進任務。面對生態環境敏感、地層復雜多變等施工難題，“領航號”盾構機憑借中鐵裝備為其量身打造的智能化成套技術，取得單月掘進紀錄高達718米，平均月掘進達到600米的優異成績。
這套盾構機智能化成套技術
集成五大核心子系統
快來和小編一起了解一下！
核心一：ATO盾構自主掘進系統
融合自動控制技術與動態決策優化技術，成功實現盾構機自主掘進與精準自動糾偏，以及泥水環流系統的全自動化運行。在確保掘進安全可靠的同時，開創了“有人監護，無人操作”的掘進新模式，顯著提升了施工自動化水平和作業效率，引領盾構施工技術邁向新高度。
核心二：管片自動吊運系統
集管片智能識別、吊具防搖控制、人員安全預警等前沿技術于一體，實現了從管片精準識別抓取，再到全自動化運輸的一站式智能管理。該系統不僅極大減輕了作業人員的勞動強度，更將作業效率推向新的水平。施工效率提升了20%以上，實現累計完成10500塊零誤差作業，以世界領先水平詮釋“科技解放生產力”。
核心三：管片自動輸送系統
專為提升管片運輸工序效率與安全而生，助力盾構智慧施工加速前行，實現管片轉運全自動化升級。該系統深度融合智能管片識別技術、人機交互技術及安全監測技術等，全面推動管片輸送作業向更安全、更自動化的新境界邁進，引領行業智能化發展新步伐。
核心四：管片輔助拼裝系統
融合智能識別、多元傳感器檢測與尖端控制技術，實現對管片的高效精準辨識與定位，確保拼裝機穩定運行，管片拼接絲絲入扣高效拼裝，為隧道的高效建造注入強勁動力。管片自動吊運、自動輸送與輔助拼裝三大系統協同并進，共同打造管片作業工序全鏈條自動化，綜合施工效率提升10%。
核心五：智能感知系統
憑借多元感知與實時診斷技術，精準實現地質超前預報、刀具磨損實時監測、盾尾密封安全預警及泥水艙可視化管理，為盾構掘進構筑全方位安全保障，護航盾構掘進每一米。
盾構機智能化系統
在崇太長江隧道項目的成功運用
其高效性、安全性及
智能化優勢得到充分展現
為隧道建設領域樹立了新標桿
中鐵工業將不斷推進
裝備制造智能化發展
為交通強國建設貢獻工業力量